No Brasil, o maior volume de frutas e demais produtos hortícolas é transportado aos centros de distribuição, atacado e varejo em cargas sem o uso da refrigeração. Nesta forma de transporte, a carga está sujeita a grandes variações de temperatura. Portanto, a vida e a qualidade pós-colheita deste produto pode sofrer prejuízos quando não leva ao descarte antes de atingir o consumidor final.

Por outro lado, quando o transporte ocorre sob refrigeração isto não é garantia de manutenção da qualidade do produto transportado. Quando não há uma atenção a alguns detalhes do funcionamento do equipamento de frio ou se equipamento não tem a capacidade de equalizar a temperatura em todo o compartimento de carga ou se a distribuição da carga criar impedimentos para uma boa circulação do ar frio podem ocorrer grandes variações de temperatura neste compartimento de carga.

Em um trabalho realizado pelo Laboratório de Pós-Colheita da Faculdade de Agronomia/UFRGS foram acompanhadas várias cargas de produtos hortícolas desde o produtor e packinghouses até os centros de distribuição. As temperaturas foram determinadas por registrador eletrônico portátil de temperatura (TagTemp-USB da Novus Produtos Eletrônicos). O TagTemp está equipado com um sensor interno que determina a temperatura e grava em memória eletrônica para posterior descarga e análise.

Entre as muitas cargas transportadas e monitoradas, alguns resultados observados devem ser comentados para que todos os envolvidos na cadeia de distribuição se atentem que são possíveis melhorias no manejo da temperatura no transporte de produtos perecíveis como frutas e olerícolas. O primeiro aspecto a comentar é o fato que ainda muitas cargas são enviadas em temperatura ambiente. Mesmo que a distância percorrida seja reduzida os produtos transportados podem estar sujeitos a temperaturas elevadas (Figura 1) que tem efeito negativo na qualidade e vida de prateleira deste produto. Várias cargas foram monitoradas, mas na essência, os resultados são semelhantes.

Nesta figura 1 fica evidente que as temperaturas são elevadas e incompatíveis para redução da atividade metabólica do produto após a colheita. Outro ponto que merece um destaque: há uma amplitude de ao menos 2 °C entre as posições na carga sendo que no meio da carga as temperaturas são mais elevadas. As partes dianteira e traseira são menores pela movimentação do ar durante o deslocamento do veículo.

Em outro monitoramento de carga (Figura 2) observou-se um claro efeito da temperatura do ambiente sobre os frutos transportados. Com uma distância percorrida de dois mil km em três dias, as oscilações da temperatura ao longo das 24 horas de cada dia se refletiram no compartimento de carga. Novamente chama a atenção a amplitude de variação da temperatura o que certamente impactará a qualidade do produto que será ofertado no varejo.

Se em transporte sem uso da refrigeração as temperaturas elevadas podem causar prejuízos ao produto transportado, o uso da refrigeração do compartimento de carga não é garantia de um melhor tratamento do produto no que tange à redução do metabolismo pelo manejo da temperatura. Em transportes refrigerados monitorados, várias situações observadas indicam que nesta condição a atenção deve ser redobrada para, ao mínimo, haver um benefício ao produto transportado.

Os monitoramentos realizados cobriram vários trechos tanto de cargas de um único produto como também de cargas mistas. Aqui pretendemos chamar a atenção a algumas observações feitas e que são recorrentes. A principal a comentar: a homogeneidade da temperatura no compartimento de carga (Figura 3). Mesmo que a temperatura, neste exemplo, tenha sido estabelecida para transporte entre 0 °C e 1 °C, esta temperatura não é homogênea em toda a carga e tampouco foi atingida durante o transporte. Ainda, o painel da direita da figura 3 indica a incapacidade do equipamento de frio de refrigerar o ar na parte traseira do compartimento carga deixando a temperatura na maior parte do tempo próximo a 10 °C o que pode resultar em perdas qualitativas pelo metabolismo mais acelerado nesta temperatura. Além desta incapacidade dos forçadores de ar de movimentar o ar dentro do compartimento a obstrução à livre circulação do ar pelo arranjo dos pallets ou embalagens de forma muito compacta pode contribuir para a formação de bolsões de temperaturas diferentes do que foi programado no sistema de geração de frio.

Outro ponto a destacar é que é importante que o produto a ser transportado seja carregado no compartimento de carga já refrigerado. Em algumas situações o produto aguarda na sala de embarque sob temperatura ambiente e mesmo que estivesse sob refrigeração antes há uma elevação da temperatura da massa de produto que o equipamento de frio do compartimento de carga dificilmente conseguirá remover. Em caso que o equipamento de frio está dimensionado para gerar o frio programado, em vários momentos as temperaturas registradas durante o transporte com programação entre 0 °C e 1 °C podem atingir níveis abaixo de 0 °C aumentando o risco de danos de frio ao produto transportado (Figura 4).

Portanto, na movimentação de cargas de produtos perecíveis como as espécies hortícolas deveria ser dada mais atenção ao monitoramento das temperaturas no compartimento de carga. O transporte em temperatura ambiente, ainda que por curtas distâncias deveria ser praticado com cada vez menos frequência. Evidente que há um custo para o transporte refrigerado. Todavia, ambos: o regime de temperatura no compartimento de carga e o manuseio inadequado causando danos mecânicos resultam nas perdas expressivas observadas ao longo da cadeia de distribuição dos produtos hortícolas. Algumas estimativas grosseiras indicam que estas perdas estão na ordem de um terço do que é produzido. * Prof. Renar João Bender - Mestrando Stefan da Silveira Bender/Laboratório de Pós-Colheita/Agronomia/UFRGS